Pozitivní zkušenosti zákazníků velkou měrou spolurozhodují o úspěchu při dalších výběrových řízeních. Nové projekty Chropyňské strojírny ukazují, že se jí daří strategii naplňovat.
„Našimi klienty jsou výrobci automobilů a sérioví dodavatelé do automobilového průmyslu, tedy firmy z jednoho z nejnáročnějších a nejtvrdších odvětví průmyslu. Protože jsme si dali za cíl být nejlepším dodavatelem výrobních linek, musíme naše úsilí zaměřit k tomu, aby se k nám naši zákazníci rádi vraceli. To je pro nás velké zadostiučinění a potvrzení toho, že to, co děláme, děláme dobře. Předchozí pozitivní zkušenosti zákazníků s výrobky z Chropyně potom velkou měrou spolurozhodují o úspěchu při dalších výběrových řízeních,“ říká Ján Pokorný, ředitel divize Engineering Chropyňské strojírny, předního českého producenta výrobních linek pro automobilový průmysl.
„Společnost Chropyňská strojírna, a.s., vznikla v roce 1992, navazovala ovšem na jednu z organizačních složek – výrobu a údržbu vstřikovacích forem pro plasty, tvářecích a řezacích nástrojů plastikářských strojů – společnosti Technoplast založené v roce 1948,“ uvedl v interview Ing. Ján Pokorný. Hlavní činnost firmy představuje vývoj a dodávka svařovacích, montážních a dopravních linek určených pro automobilový průmysl. Mezi další aktivity patří výroba forem pro termoplasty a vakuové tvarování, výroba jednoúčelových strojů, kontrolních zařízení, elektrorozvaděčů a elektroinstalace. Zaměstnává cca 260 lidí. Jediným akcionářem je Chropyňská Group a.s., která je nedílně spjatá s otcem a synem Kudelovými, kteří společnost v její novodobé historii vybudovali do současné podoby.
Mohl byste přiblížit váš výrobní program, který na první pohled vypadá jako hodně obsáhlý?
Divize Engineering, která tvoří největší část tržeb, zajišťuje vedení projektů nejen pro nové průmyslové linky, ale také v oblasti jejich úprav či relokací. Jedná se o projektové řízení „od A do Z“. Na základě zákaznické specifikace vyvíjíme systémy pro svařovny, konečné montáže a celky dopravní techniky pro transport karoserií nebo jejích podkompletů. Ve svařovnách se dnes s ohledem na změny v konstrukci vozů a většího využití například hliníku nebo vysokopevnostních plechů čím dále tím více uplatňují jiné než svařovací metody pro spojování dílů. Jedná se hlavně o metody lepení, různé typy šroubových nebo nýtovaných spojů, které s úspěchem aplikujeme do našich linek. V oblasti konečných montáží se specializujeme na systémy zástavby podvozku, předmontážní linky a už zmiňovaná podvěsná nebo pozemní řešení transportu karoserií a celých vozů.
Divize výroby strojů a zařízení zajišťuje produkci komponent pro projekty, které realizujeme sami, tedy typicky dříve zmiňované svařovací přípravky nebo části dopravních systémů. Stejně tak realizuje výrobu svařovacích, lemovacích a montážních přípravků, dopravní techniky a jednoúčelových strojů pro automobilový průmysl na základě dokumentace dodané externími zákazníky.
Divize výroby forem a cubingů na základě dat a specifikace konečného produktu navrhuje, konstruuje, vyrábí a vzorkuje vstřikovací formy, zejména pro větší plastové výlisky. Dodává formy jak pro velkosériovou výrobu, tak pro menší série. Velkou pozornost si zaslouží cubing, který umí málo firem v Evropě, potažmo ve světě. Jedná se v podstatě o velmi přesné modely karoserie, případně jejích částí, frézované z hliníku, které slouží jako kontrolní přípravky pro díly, jež jsou obtížně měřitelné.
Divize elektro nabízí komplexní průmyslové instalace linek, stavbu rozvaděčových skříní a elektro- a pneuinstalace výrobních zařízení, která se v Chropyni vyrábějí. Samozřejmě kolegové z elektra jsou součástí realizačních týmů našich linek u našich koncových zákazníků.
Jaké zajímavé projekty se za rok 2016 objevily?
Zajímavý je svým způsobem každý projekt. Tato práce je velice kreativní a nejhezčí na ní pro mě, a troufnu si říci, že i pro mé kolegy, je, že vás nenechá sklouznout k rutině. Automobily se stále vyvíjejí, a přestože výrobní procesy jsou více méně svou povahou značně podobné, máte neustále prostor pro jejich efektivnější využití. Máte neustále možnost zákazníkovi přinést řešení, které je pro něj finančně zajímavější, technicky efektivnější. Nejzajímavějším pak nemusí být ten největší nebo nejnáročnější projekt. Pro mě osobně jsou to za minulý rok asi dva projekty. Prvním je zakázka ve Volkswagenu Slovakia na linkách předních a zadních kapot pro prémiové SUV Audi Q8. Jedná se o hliníkové povrchové plechy a je to jednoduše „krásná práce“.
Další projekt, který si velmi cením, souvisí s výstavbou nového závodu Jaguaru v Nitře na Slovensku. Podařilo se nám získat zakázku na pozemní i podvěsnou techniku v hale konečné montáže a věřím, že se stane počátkem dlouhodobé a úspěšné spolupráce s Jaguarem.
„Vloni se nám podařila zakázka napřímo pro Audi, novým zákazníkem se pro nás stal i Jaguar a Valmet. Musíme si je udržet!“
Ján Pokorný
Přicházíte s novinkami sami, nebo vám je „nařizuje“ zákazník, automobilka?
Snahu o invenci projevujeme, ovšem automobilky jsou mnohdy konzervativní, mají svoje standardy poměrně striktní, a to včetně povolených technologií. Je to vcelku logické a pochopitelné, s ohledem na jejich snahu o udržení nákladů na školení a kvalifikaci personálu obsluhy a údržby a výši skladových položek náhradních dílů na rozumné úrovni. Zlom v technologiích zpravidla přichází se změnou v konstrukci vozů. Před šesti sedmi lety proběhl boom v používání termicky upravovaných vysokopevnostních plechů na podvozkové části a boční výztuhy, jenže pevné plechy jsou relativně těžké, došlo k nárůstu hmotnosti, proto bylo nezbytné přistoupit ke kompenzaci někde jinde. Povrchové díly dveří, střechy, kapoty jsou z hliníku, který už zase běžně nesvaříte, takže musely nastoupit nové technologie spojování, ať již v podobě různého šroubování, nebo „clinchování“, což je v podstatě nýtování materiálu do sebe samého, případně lepení apod. To všechno jsme museli zapracovat do našich linek.
Věnujete se výzkumu a vývoji? Řešili jste například projekt „Vývoj automatické svařovací linky pro automobilový průmysl“.
V žádném případě nejde o akademický výzkum, abychom tady měli laboratoře a v nich bádali, jak něco svařit lépe, rychleji, jinak apod. My v podstatě vyvíjíme linku koncepčně, a jak jsem už zmínil dříve, snažíme se o návrh toho nejefektivnějšího uspořádání celého toku, aby náš zákazník profitoval například z vysoké technické využitelnosti linky, případně zohlednění možné budoucí integrace dalších modelů.
Čili zákazník nám poskytne data vozu, prvotní koncepční layout, prvotní premisy, tedy jakou si přeje kapacitu, kolik personálu má linku obsluhovat a případně zda plánuje v budoucnu na lince vyrábět nějaký jiný model. Pak už je na nás linku vymyslet a postavit tak, aby byla schopná auto vyrobit.
V roce 2015 investice dosáhly částky 63,83 milionu korun. Do čeho jste investovali v roce 2016?
Vlastně všechny peníze, které firma vydělá, směřují opět do jejího dalšího rozvoje. To je směr, který nastavil pan Kudela st. už při samotném založení společnosti, a jsem strašně rád, že je to dnes už naše naprostá přirozenost. Drtivá většina realizovaných investic je určena do obnovy strojního parku, dostáváme jej tak na vyšší kvalitativní úroveň. Stabilně nakupujeme nová obráběcí centra, aktuálně probíhá renovace měřicího střediska. Kapacitně je velmi výkonné, ale potřebujeme se posunout dále. Vloni jsme si například pořídili další nový laserový tracker s 3D skenerem.
Kde končí vaše produkty? Export v roce 2015 dosahoval 44 procent. Změnilo se toto číslo za rok 2016?
Myslím si, že export by měl narůst. Zdůrazňuji, že ale více méně reflektuje to, ve které destinaci projekty aktuálně máme. Například vloni jsme pracovali pro BMW ve Spartanburgu v Jižní Karolíně ve Spojených státech. Jednalo se o linku postranic a předních a zadních dveří k vozům řady X3 a X4. Další naše dodávky mířily do Polska, kde VW Nutzfahrzeuge otevřel úplně novou továrnu na výrobu vozu VW Crafter, na Slovensko do VW Slovakia. Letos budou naše dodávky směřovat do závodu Jaguaru v Nitře, Audi v Bruselu nebo společného závodu Škoda/GAZ v Nižném Novgorodu v Rusku.
Můžete představit klíčové zákazníky, případně i jejich procentuální podíl?
Našimi důležitými zákazníky jsou: Škoda Auto (51,37 procenta), VW Poznaň (16,51 procenta), BMW AG (15,32 procenta), dalšími kupříkladu Honda, VW AG, Audi AG atd.
Lze ještě dnes za dané situace v automotive získat nového zákazníka?
Určitě ano. Jak jsem již uvedl, vloni se nám podařila zakázka napřímo pro Audi, novým zákazníkem se pro nás stal i Jaguar. Rovněž jsme získali firmu Valmet ve Finsku. Velice zajímavá a perspektivní firma, kterou ve čtyřicátých letech založil Saab a postupně se vyprofilovala ve výrobce automobilů pro další automobilky. Dnes se tu například vyrábí Mercedes třídy A a nově také Mercedes GLC, pro který jsme v minulém roce dodávali linku pro část podvozku.
Zahlédl jsem, že máte strategický výhled až do roku 2020. Na co se tedy soustředíte v nejbližších letech?
Rozhodujícím cílem je udržet spokojené zákazníky. Naše branže je specifická, nefunguje v ní marketing v pravém slova smyslu, nechodíme totiž za klienty a nenabízíme jim produkty. Abychom měli práci za dva tři roky, tak je nezbytné aktuální projekty zrealizovat takovým způsobem, aby zákazník byl spokojený a rád se k nám vracel. Linky se dnes často integrují a v situaci, kdy životnost modelů aut je třeba šest sedm let, k nám klient přijde po dvou letech s návrhem, že připravuje facelift, za další dva roky s tím, že začíná pracovat na nové modelové řadě, a my jako firma, která linku vyráběla, máme snazší pozici, protože svůj produkt známe, navíc lze využít zmiňovanou integraci, čímž se šetří náklady. Zvyšujeme si šance uspět, proto jsem vyzvedl klíčový cíl, kterým je spokojený zákazník.
